Lanzamiento de la nueva versión de camiones para minería subterránea: Adaptación a los requisitos de la minería subterránea de roca dura y la minería por hundimiento.

1. Los problemas de los camiones mineros antiguos obligan al lanzamiento de nuevos modelos básicos.

Las minas dedicadas a la extracción subterránea de roca dura y al hundimiento siempre han priorizado la durabilidad de los camiones mineros. En las minas de roca dura de la región australiana de Pilbara, las carrocerías soldadas de los camiones antiguos se desgastaban con frecuencia por la grava de mineral de hierro, lo que requería su reemplazo cada 6 meses. En las minas de hundimiento canadienses, los chasis de los camiones eran propensos a deformarse debido al impacto de las rocas, lo que provocaba interrupciones en el transporte. Estos problemas se debían principalmente a defectos estructurales y de los materiales. Para solucionar estos problemas, los fabricantes han lanzado una nueva versión decamiones mineros subterráneosTodos los vagones están equipados de serie con bastidores integrales de acero al manganeso ordinario fijados mediante remachado en frío. Los vagones presentan un diseño combinado de acero de baja aleación, alta resistencia al desgaste y acero de alto manganeso. Sin recurrir a tecnologías complejas, los nuevos vagones pueden soportar las duras condiciones de trabajo de la minería subterránea de roca dura y la minería por hundimiento únicamente mediante la optimización de sus estructuras y materiales básicos.

2 Tres mejoras básicas principales resuelven problemas de minería y transporte subterráneos

La actualización principal del nuevocamiones mineros subterráneoses el diseño combinado de "vagones de baja aleación NM450+zonas de impacto del acero de alto manganeso Mn13El cuerpo principal del vagón está fabricado con acero NM450 de baja aleación, alta resistencia y resistente al desgaste, de 20 milímetros de espesor, para soportar la fricción continua del mineral. Se han soldado revestimientos adicionales de acero al manganeso Mn13 en las zonas de impacto de alta frecuencia, como la entrada del vagón y las esquinas inferiores, para resistir el impacto de rocas duras. Una prueba de campo en elMina NewmanLas pruebas realizadas en Pilbara Iron, Australia, demostraron que la vida útil del nuevo vagón alcanzó los 15 meses, 2,5 veces más que la de los antiguos vagones soldados de acero convencional. Los revestimientos de acero con alto contenido de manganeso se pueden reemplazar individualmente, lo que reduce aún más los costos de mantenimiento. Para los 20 camiones mineros subterráneos que operan las 24 horas en la mina, cada camión ahorra 50 000 dólares anuales en costos de reemplazo de vagones. El ciclo de reemplazo extendido también reduce el tiempo de inactividad y mejora aún más la capacidad de producción.

La segunda mejora clave es el refuerzo de los bastidores integrales de acero al manganeso mediante la tecnología de remachado en frío. Los bastidores de los nuevos camiones están laminados integralmente a partir de acero al manganeso de alta resistencia con un 12 % de manganeso. Las uniones estructurales clave se fijan mediante esta tecnología, lo que mejora significativamente la resistencia al impacto y a la deformación en comparación con los bastidores soldados tradicionales. Durante las operaciones en túneles mineros subterráneos de roca dura con terreno irregular, los bastidores de acero al manganeso remachados en frío dispersan eficazmente la tensión cuando los camiones vibran con frecuencia y rozan contra las paredes del túnel, evitando así el agrietamiento de las soldaduras. Una mina de roca dura en la cordillera Wasatch de Utah informó que los nuevos camiones mineros subterráneos mantuvieron una excelente estabilidad del bastidor al circular por túneles con una inclinación de 20 grados. Incluso los roces ocasionales contra las paredes del túnel no provocaron deformaciones, solucionando por completo el problema de los daños que sufrían los bastidores antiguos.

La tercera mejora es laProtectores de chasis de acero NM400 de baja aleación, alta resistencia y resistente al desgasteLas rocas dispersas en los túneles subterráneos pueden impactar el chasis de los camiones y dañar la transmisión y los componentes del sistema de combustible. Los nuevos camiones están equipados con protecciones NM400 conectadas a bastidores de acero al manganeso convencionales. Estas protecciones se fijan a los bastidores remachados en frío con remaches de alta resistencia, formando una estructura protectora completa. Tras la adopción de estas protecciones en una mina de platino de Sudáfrica, la tasa de daños en los componentes del chasis se redujo en un 80 %. Ya no son necesarias las paradas frecuentes para mantenimiento, y cada turno puede completar tres viajes de transporte adicionales, lo que incrementa el volumen diario de transporte de mineral en un 25 %.

3 Diseños de protección prácticos adaptados a la minería por hundimiento

La caída de grava es común en las zonas de minería subterránea por hundimiento, y la configuración básica de los nuevos camiones mineros subterráneos se adapta bien a este riesgo. En primer lugar, el sistema integral totalmente cerradoCarrocería de baja aleación NM450 puede contener mineral de forma segura. Las tiras anticolisión de acero con alto contenido de manganeso instaladas a lo largo de los bordes superiores de los vagones pueden resistir el impacto de la grava que cae, evitando derrames de mineral durante el transporte que podrían provocar colapsos secundarios. Después de que una mina de hundimiento en la Cuenca Sudbury de Canadá comenzó a utilizar los nuevos camiones, se eliminó por completo el derrame de mineral. Por el contrario, los camiones viejos tuvieron un promedio de una interrupción operativa relacionada con el derrame cada dos semanas.

En segundo lugar, los parachoques delanteros y traseros de los camiones están hechos de un material más grueso.acero de alto manganeso Mn13, perfectamente integrados a los bastidores convencionales de acero al manganeso remachados en frío. El mes pasado, una roca de dos toneladas cayó sobre uno de los nuevos camiones en la mina de Sudbury Basin. El parachoques de acero de alto manganeso solo sufrió una leve abolladura, mientras que el motor y el tanque de combustible permanecieron intactos. El camión volvió a estar operativo el mismo día tras unas sencillas reparaciones. Este método de protección, que aprovecha la resistencia al impacto del acero de alto manganeso, es más directo y eficaz que los complejos sistemas de alerta temprana.

Además, las cabinas de los camiones están reforzadas con bastidores de acero al manganeso ordinario, rodeados porProtectores de baja aleación NM400y bandas anticolisión de acero de alto manganeso. Al operar en zonas mineras con hundimientos, incluso si la grava golpea las cabinas, la seguridad de los conductores queda protegida eficazmente. Los mineros manifestaron sentirse mucho más seguros al operar los nuevos camiones, lo que a su vez mejoró la eficiencia operativa.

4 Resultados notables de las primeras minas en adoptar esta tecnología

Minas que tomaron la delantera en la sustitución de camiones viejos por los nuevoscamiones mineros subterráneoshan logrado beneficios tangibles.Mina NewmanPilbara Iron redujo el costo anual de mantenimiento de su flota de camiones en $900,000 durante el primer año y aumentó la eficiencia del transporte de mineral en un 28%. La mina de hundimiento en la cuenca de Sudbury redujo el tiempo de inactividad por averías de camiones en un 70%, cumpliendo con éxito el plazo de entrega urgente para un importante productor de acero.

Lo que más valoran las minas es la compatibilidad de los nuevos camiones. Las interfaces de carga y descarga de sus vagones de baja aleación se ajustan perfectamente a las dimensiones de los cucharones de baja aleación de los camiones existentes.cargadoresAdemás, las herramientas de mantenimiento para chasis comunes de acero al manganeso son compatibles con las de camiones antiguos. Una mina de cobre en Chile reemplazó solo cinco camiones nuevos por lotes y logró establecer una cadena de transporte eficiente con el equipo existente. No fue necesario realizar renovaciones adicionales en las instalaciones ni adquirir herramientas especiales, lo que resultó en una reducción significativa de los costos de inversión.

5 Direcciones de actualización futuras centradas en la optimización básica

Los planes de mejora posteriores de los fabricantes seguirán centrándose en bastidores remachados en frío y materiales de acero al manganeso. Por un lado, optimizarán aún más la distribución del espesor de los carros de baja aleación, añadiendo materiales de mayor calidad.camisas de baja aleación NM500a los fondos de los vagones que se desgastan fácilmente. Mientras tanto, endurecidosrevestimientos de acero de alto manganeso Mn13Se implementarán medidas para las zonas de impacto con el fin de prolongar la vida útil general. Por otro lado, se simplificará el proceso de mantenimiento de los marcos remachados en frío. Se diseñarán remaches desmontables especiales para los marcos de acero al manganeso convencionales, lo que permitirá a las minas realizar el reemplazo de los componentes del marco rápidamente en el sitio.

Al mismo tiempo, en respuesta a las exigencias de largas jornadas operativas de la minería por hundimiento, los nuevos camiones se actualizarán conprotectores de tanques de combustible de acero de alto manganesoAl tiempo que se mejora la protección, se optimizará la capacidad del tanque de combustible para reducir la frecuencia de repostaje. Estas mejoras, basadas en materiales básicos, permiten mantener la alta durabilidad del equipo y reducir los costos operativos de las minas, adaptándose continuamente a las necesidades fundamentales de la minería subterránea de roca dura y la minería por hundimiento.